钢结构方矩管翘头的控制方法

　　两环节轧制是运用较为普遍的一类操控轧制技术，涵盖有初轧和精轧两环节。翘头即是钢原材在形变区域内沿竖向上、下面延展不匀称，往上弯曲造成的缺陷。在方矩管制造中，要把控好这个问题，我们可以展开以下几点举措：

       1、调整道次压下量——中央坯厚度比较大、其长度较短时颇为显著，因而需要采用小压下量以缩减向下倾斜的导入角，可有效的把控钢原材头部往上翘边。通常中央坯待温后前两道次下压的量不超过适度的厚度，伴随轧制的展开，钢原材变薄、拉长，上下表层温度差缩减，终轧道次压下率一般来说把控在15%——25%较为理想。

       2、用超快冷代替中央坯空冷——其能够 将高压、大流量的水借助倾斜布局的喷嘴，对钢原材展开吹扫式冷却，在其表层建立起核沸腾，去掉方矩管钢原材表层残存的冷却水，使更多的新水持续不断地直接应用于钢原材上，提升了冷却能力。借助调整上、下冷却水的流量比，可很快地缩减中间坯上、下表层温度差，与此同时利用大的倾斜式吹扫力可有效地冲刷中间坯上表层残存的氧化皮，遏制了二次氧化皮的产生，减少因氧化皮的存留使轧制时钢原材表层引发打滑的问题，更好地把控了轧制环节中的钢原材翘头。

       3、执行异步轧制技术——又可叫做非对称轧制，环节中因上下工作辊表层速率不一致，而导致钢原材的上下表层形变速率不一样。可借助调整上下工作辊的辊速比，使上辊速率高于下辊，在一定程度上能够 转变因方矩管上外表温度少于下表层而造成的轧制区域内钢原材的上表层延展小、下表层延展大的趋向。